Bisher war die komplette Steuerung in den Drahtvorschubkoffer integriert. Zum noch vielfältigeren Nutzen der MEGA.PULS FOCUS gibt es sie seit neuestem zusätzlich mit mit einer Steuereinheit direkt an der Stromquelle. Ein Gerätvariante, die die beste Wahl ist, wenn der Vorschubkoffer zum Beispiel auf einem Fahrwagen montiert am Boden bewegt oder in großer Höhe aufgehängt in Gebrauch ist. So bleibt die Steuereinheit immer im bequemen Zugriff des Bedinenden und ist zusätzlich mehr vor Dreck und Beschädigungen geschützt.

Bislang war die komplette Steuerung zusammen mit dem Drahtvorschub in einem Koffer integriert. Um die MEGA.PULS FOCUS noch vielfältiger einsetzen zu können, gibt es sie seit neuestem zusätzlich mit mit einer Zentralsteuerrung an der Stromquelle. Eine Variante, die besonders attraktiv ist, wenn der Drahtvorschub beispielsweis montiert auf einem Fahrwagen am Boden bewegt oder hoch oben aufgehängt betrieben wird. So bleibt die Bedieneinheit immerzu in komfortabler Reichweite des Bedinenden und ist zugleich auch vor Dreck und Beschädigungen geschützt.

Die Funktionen Drahteinfädeln, Gastest Anschlüsse für die Fernregelung befinden sich nach wie vor am Koffer für den Drahtvorschub. Bei der neuen Option kann man diese Möglichkeiten um zwei Potentiometer erweitern, mittels derer am Drahtvorschub die Schweißenergie und die Lichtbogenlänge reguliert werden kann. Die komplette Steuerung samt der Wahl, des Materials, des Gases und des Drahtdurchmessers ist aber unten im Maschinengehäuse, wohin auch der Schlossschalter gerückt wird. Mit der Einführung des MEGA-PULS FOCUS-Geräts und seinem revolutionären FOCUS.PULS-Prozess überraschte Rehm seine Abnehmer mit bis dato unerwarteten Schweißleistungen mit Stahl. Eine bis zu dreißig Prozent gesteigerte Produktivität, bis zu 30 % verbesserte Effizienz beim Energieverbauch und bis zu 70 Prozent reduzierter Rauch verglichen mit konventionellen Sprühlichtbogen-Schweißprozessen überzeugte viele Käufer. Diese Vorteile sind in ähnlicher Form nun auch für CrNi-Anwendungen verfügbar. Verglichen mit herkömmlichen Sprühlichtbogenverfahren benötigt der FOCUS.PULS CrNi bis zu 30 Prozent weniger Strom bei gleichem A-Maß und identischer Schweißgeschwindigkeit. Zugleich verringert sich die Emission von Rauch beim Schweißen um bis zu 70 %, was wegen der beim CrNi-Schweißprozess unvermeidlichen Freisetzung chormhaltiger Partikel besonders wertvoll für die Gesundheit des Schweißers ist.

Als besonders bedeutend zeigt sich bei CrNi-Verbindungen die verringerte Energie pro Strecke des FOCUS.PULS-Prozesses, da diese direkt in die Reduktion von Verzugsfolgen und damit von zeitraubender Nacharbeit eingeht. Bei Vergleichsmessungen wurden Verzugsfehler um bis zu 25 Prozent verringert. kommen

Mit der Erweiterung um den FOCUS.PULS-Prozess für Chrom-Nickel-Anwendungen wurden an der MEGA.PULS FOCUS ebenfalls weitere Verbesserungen umgesetzt. Etwa zeigt das Spannungsdisplay der neuen MEGA.PULS FOCUS bei allen UI-Prozessen nicht mehr die Pulsspannung sondern die eigentliche Schweißspannung an, wordurch die Arbeit im Hinblick auf die DIN EN1090 weiter erleichtert wird. Zudem ist die Gastestfunktion dahingehend optimiert worden, dass, wenn die Gasttestfunktion bestätigt wird im 4-Takt die Abschaltzeit auf 10 s erhöht wurde. Gesetzt den Fall, dass, Gasflasche und Stromquelle nicht in direkter Nähe sind, hat der Anwender damit eine einfache Möglichkeit, trotzdem die richtige Durchflussmenge des Gases zu ajustieren.

Der neue Chrom-Nickel-Schweißprozess ist von jetzt an in allen Standardvarianten der MEGA.PULS FOCUS integriert. Alle Kunden, die ihre alte MEGA.PULS FOCUS um den neuen Schweißprozess erneuern möchten, haben diese Möglichkeit durch Austausch der Verfahrenskarte durch den Rehm Kundenservice.

Bei Schweißprozessen und bei ähnlichen Verfahren (thermisches Spritzen, thermisches Schneiden und Löten) werden Rauche freigesetzt. Höherkonzentriert sind die Rauchpartikel eine Gefahr für die Gesundheit der Mitarbeiter. Nach arbeitsrechtlicher Regelung müssen Unternehmen alle Gefahren, die bei der Arbeit auftreten können, vor Arbeitsaufnahme zu ermitteln, zu bewerten und geeignete Maßnahmen zur Vermeidung oder Reduzierung der Gefahr zu treffen. Die Reihenfolge der Schutzmaßnahmen ist dabei genau vorgegeben: Zuforderst müssen Arbeitgeber Schweißtechniken zur Anwendung bringen und zusätzliche Werkstoffe benutzen, die auf dem aktuellen Stand der Technik sind. Erst nachgeordnet folgen, lüftungstechnisch, organisatorische und hygienische Maßnahmen sowie Schutzvorkehrungen, die den einzelnen Mitarbeiter betreffen, wie das Tragen von Atemmasken.

Unternehmer müssen handeln. Die Einhaltung der Maßnahmen zum Schutz der Mitarbeiter ist die Pflicht des Arbeitgebers er kann aber auch Mitarbeiter mit Aufsichtsfunktion, wie Meister oder Produktionsleiter mit dem Arbeitsschutz schriftlich zu betrauen. Die Gefährdung im Einzelfall muss anhand der Gefahrstoffkonzentration in der Luft am Arbeitsplatz gemessen werden.
Ermittlung der Emissionsraten verschiedener Stromquellen durch experimentelle Untersuchung. Ingenierue der REHM GmbH haben in Zusammenarbeit mit Forschern für Fügetechnik aus Aachen die Emmissionsraten von Rauch diverser Schweißstromquellen und Verfahren gemessen und miteinander verglichen. Um die Werte experimentell zu ermitteln, wurden jeweils miteinander vergleichbare Parameterkombinationen gewählt, mehrere Nähte geschweißt und der sich dabei entwickelnde Rauch mit einer DIN-EN-ISO-15011-konformen Absaughaube auf Glasfaserfiltern gesammelt. Die Auflagemassen wurden durch Auswiegen und Differenzbildung bestimmt und auf die Schweißzeit normiert, sodass sich eine untereinander vergleichbare Emissionsrate in mg/s gemessen ergab. Das Experiment zeigte, dass die Schweißrauchemission in Bezug auf die Lichtbogenarten signifikant variiert. Beim Schweißen mit Sprühlichbogen kann durch einen kurz eingestellten Lichtbogen die Emission von Schweißrauch veringert werden. Im Kontrast hierzu, kann es beim Schweißen mit Pulslichtbogen zu einer signifikant größeren Streuung der Rate der Schweißrauchentwicklung kommen. Wird der Pulslichtbogen lang eingestellt entspricht die Rate der Rauchemission ungefähr der Rate beim Sprühlichtbogen. Durch eine kurze Einstellung des Pulslichtbogens kann die Schweißrauchentwicklung stark verringert werden. Im Fall des REHM-Geräts MEGA.PULS FOCUS, das für den Schweißprozess FOCUS.PULS geeignet ist, traten bei der Analyse weniger als 3 mg/s Schweißrauchemissionen auf. Eine Wettbewerbsanlage für Impulsschweißtechnik erzeugte bei identischen Bedingungen 3,8 mg/s und damit 31 Prozent stärkerer Rauchentwicklung. Genauso die Vergleichsanlage eines weiteren Wettbewerbers, die 3,6 mg/s Rauch emittierte.

Mehr als 50 Prozent weniger Schweißrauch beim Impulsschweißen. Bei optimaler Einstellung eines Pulslichtbogens kann die Schweißrauchentwicklung um die Hälfte gegenüber einem normalen Schweißgerät reduziert werden. Bei einer Drahtvorschubgeschwindigkeit von 10 m/min, einer Spannung von etwa 26 V und Strömen um 260 A wurde bei der MEGA.PULS FOCUS ein Wert von 2,87 ± 0,24 mg/s gemessen. Das zum Vergleich gemessene Gerät, das diesem Wert am nächsten kommt, lag bei 6,04 ± 0,36 mg/s. Das hat zum Ergebnis, dass der FOCUS.PULS von REHM über 50 Prozent weniger Schweißrauch als ein Schweißgerät mit Sprühlichtbogen erzeugt. Auch bei höher eingestellten, Strömen, Geschwindigkeiten und Spannungen waren signifikant unterschiedliche Ergebnisse zwischen den im Vergleich eingesetzten Geräten nachweibar. So ergaben sich bei einem Drahtvorschub von 12 m/min, einer Spannung von 30 V und Strömen um 300 A noch über 30 Prozent geringere Emissionsraten (2,72 ± 0,34 mg/s zu 4,80 ± 0,32 mg/s) für den Schweißverfahren von REHM.

Saubere Bedingungen am Arbeitsplatz verbessern die Produktivität. Gesunde Bedingungen am Arbeitsplatz kommen nicht nur der Gesundheit der Beschäftigten zugute, sondern auch dem Unternehmer, der für sie sorgt. Denn Beschäftigte, die unter sauberen Bedingungen arbeiten, haben eine bessere Arbeitsmoral als solche, die ständig schädlichen Stoffen ausgesetzt sind. Eine höhere Zufriedenheit mit der Arbeit macht sich wiederum beim Krankheitsausfall positiv bemerkbar. Es ist unverkennbar, dass in der Folge das Ergebnis qualitativ besser ist und sich die Wirtschaftlichkeit der Firma in der Summe verbessert.

Blitzschneller Schweißen

Darüber hinaus konnten die Schweißer des Familienunternehmens Greiner GmbH bei gleich eingestellter Drahtvorschubgeschwindigkeit mit dem Prozess FOCUS PULS ca. 15 % schneller schweißen als bislang und ohne Weiteres einen eindeutig höheren Drahtvorschub erstreben. Der Schweißer konnte infolge des hochkonzentrierten Impulslichtbogens die Qualität der erzeugten Schweißnaht gewährleisten und überflüssiges a-Maß verringern, das er früher aus Gründen der Sicherheit ausgearbeitet hatte. Insoweit konnte er mittels der Kursstabilität sichtbar schneller impulsschweißen – dies gilt vor allem auch in schlecht zugänglichen. Zudem war die Abbrandzone oberhalb der Schweißnaht verglichen mit dem klassischen Sprühlichtbogen ungefähr 20 Prozent weniger. Während die früheren Lichtbogen zu viel Energie in das Produkt erzeugten, ist bei den brandneuen REHM-Prozessen diese Energieeinbringung sichtbar kleiner. Die verminderte Einbringung hat das Unternehmen Greiner GmbH als unschätzbaren Gewinn für seine gewöhnliche Beschäftigung erkannt und zeigte sich fasziniert vom neuen Schweißgerät von REHM die MEGA PULS FOCUS.

Preisgünstiger fertigen

Beim Entwickler der Fahrzeugtechnik Greiner GmbH werden Jahr für Jahr annähernd 2.500 kg Stahldraht je Maschine gelötet. Nur infolge der Leistungssteigerung des Drahtvorschubs von 12,5 auf 14,0 m/m Durchmesser  (sichere Voraussetzung) kann Greiner GmbH das Unternehmen mehrere Tausend Euro pro Schweißarbeitsplatz ersparen. Auf Grund von Kosteneinsparungen, die sich aus Verbrauch von Material und Energieressourcen ergeben, kann das Unternehmen inzwischen je Schweißarbeitsplatz seine Ausgaben jedes Jahr um über 2.700 Euro einsparen und infolgedessen seine Leistungsfähigkeit um fünfzehn Prozent erhöhen. Die Fertigung mit der FOCUS der REHM GmbH verschaffte für Greiner demnach deutliche Wettbewerbsvorsprünge. Die Greiner GmbH mit Sitz in Neuenstein fertigt Schwerlast-Fahrzeuge wie zum Beispiel Industrieroller, Transportbrücken mit einer Länge von bis zu 70 Meter, Hubsysteme oder Ladebetten mit Traglasten bis 1.100 Tonnen.

Dreißig Prozent weniger Energieverbrauch

Mit dem FOCUS.PULS Prozess der REHM GmbH kann der Anwender bei gleicher Geschwindigkeit mit bis zu dreißig Prozent weniger Lichtbogenleistung schweißen und dabei verbraucht demnach circa dreißig Prozent weniger Energie. Wenn es die Schweißaufgabe erfordert, ist der Schweißer imstande aber auch bis zu dreißig Prozent schneller schweißen, ohne dabei den Energiebedarf verglichen mit einem klassischen Sprühlichtbogen zu steigern. Die Anpassungsfähigkeit der neuen MIG/MAG-Schweißprozesse ist auf dem Absatzmarkt bislang beispiellos. Beim Impulslichtbogenschweißen im Bereich 10 bis 14 m/min (mit Schutzgas Ar/CO2 82/18) werden die für die Schweißaufgabe benötigten a-Maße oftmals überschritten. Es liegt daran, dass oft ein langer Lichtbogen, durch welchen die Schmelze bei hoher Schweißgeschwindigkeit nur eingeschränkt überwachbar ist, wodurch der Schweißer die Geschwindigkeit zwangsläufig reduziert. Das Endergebnis ist eine zu große Wärmeeinbringung, aufwendiger Einsatz von Zusatzwerkstoff sowie auch erheblich längere Arbeitszeiten. Beim FOCUS.PULS Prozess lässt sich hingegen ein überaus kurzer Lichtbogen regulieren, infolgedessen die Schmelze auch bei hohen Schweißgeschwindigkeiten hervorragend beieinflussbar bleibt. Somit ist der Schweißer viel besser imstande, das geforderte Maß zu berücksichtigen und war sich nichtdestotrotz sicher, dass der Wurzelpunkt und die Flanken unter allen Umständen aufgeschmolzen werden. Trotz der bei diesem Prozess gekürzten Einbringung ist die Geschwindigkeit höher. Tests in der Praxis haben aufgezeigt, dass mit REHMS MEGA PULS FOCUS im Vergleich zum herkömmlichen Sprühlichtbogen bei gleich eingestellter Drahtvorschubgeschwindigkeit bis zu fünfzehn Prozent schneller impulsgeschweißt werden kann.

Sechzig Prozent weniger Energie

Beim Arbeiten mit FOCUS.PULS bildet sich bei gleichem Drahtvorschub (10 m/min) über fünfzig Prozent weniger Dampf im Vergleich zu konventionellen Sprühlichtbogen von der Konkurrenz. Bei einem gestiegenen Drahteinzug von 12 m/min werden geradezu über 60 Prozent weniger Schadstoffe herauslösen. Diese erheblich geringere Schadstoff-Emission beim Schweißen mit der neuen REHMS MEGA PULS FOCUS konnte die Forschungs- und Entwicklungsgesellschaft Fügetechnik GmbH auf wissenschaftlicher Grundlage belegen.. Ein Fortschritt für alle Stahl-und Metallverarbeiter, die sich beim Thema Arbeitnehmerschutz nicht mehr mit marktüblichen Standardwerten zufrieden geben wollen.